一、加工顺序应按什么原则进行安排

加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：

①上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

②先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。

③以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行。

④在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。

二、加工工序划分方法

①刀具集中分序法：按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其他部位。

②以加工部位分序法：对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。

③以粗、精加工分序法：对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。

三、工件装夹方式的确定应注意那几方面

在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列几点：

①力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。

②尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

③避免采用占机人工调整方案。

④夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。

四、如何确定对刀点比较合理

对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。

其选择原则如下：

①找正容易。

②编程方便。

③对刀误差小。

④加工时检查方便。

五、如何合理选择加工刀具

平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。

六、加工程序单有什么作用

加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。

七、工件坐标系与编程坐标系有什么关系？

工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。

八、确定走刀路线应考虑哪些因素

①保证零件的加工精度要求。

②方便数值计算，减少编程工作量。

③寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

④尽量减少程序段数。

⑤保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。

⑥刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀而留下刀痕。

九、刀具的切削用量有几大要素

切削用量有三大要素：切削深度、主轴转速和进给速度。切削用量的选择总体原则是：少切削、快进给（即切削深度小，进给速度快）。